电炉烟气全余热回收装置流程，烟气由电炉布袋除尘设备抽出后，与从水冷弯头和水冷滑套间环缝混入的空气一起进入汽化冷却弯管，在汽化冷却弯管内的烟气经初步降温后进入燃烧沉降室。在燃烧沉降室内，烟气中剩余的CO会进行完全燃烧，同时烟气携带的粉尘粗颗粒也会经重力除尘沉降下来。其后烟气进入高压汽化冷却烟道进行换热，进一步降温后进入列管余热锅炉，降温至250℃以下后与电炉密闭罩出口的除尘风混合，降温至80℃后送入布袋除尘器，除尘达标后的烟气经过风机、消 声器从烟囱排出。相比前述几种烟气冷却方式，电炉烟气全余热回收装置具有突出优越性。
1、电炉烟气全余热回收
电炉烟气全余热回收装置从水冷滑套开始到列管式余热锅炉，回收电炉第四孔出口烟气约2100~250℃的全部余热。同时该装置采用高低压复合循环的冷却方式，充分回收电炉烟气余热的同时，采用自然循环的列管式余热锅炉，与水冷系统相比，循环水量显著减小，节约了电能。
2、最佳的过剩空气系数
电炉烟气全余热回收装置根据燃烧沉降室出口的烟气成分，合理控制水冷滑套的开度，确保了最佳的过剩空气系数。
电炉烟气中含有一定浓度的CO，由于CO含量低于煤气回收下限，一般采用二次燃烧技术回收一氧 化碳的潜热，而不进行煤气回收。尽管目前国内出现了电炉大量兑铁水，CO浓度显著增加的现象，但电炉的优越性主要体现在短流程炼钢，因此CO进行燃烧而不直接回收煤气的工艺不会改变，在这种条件下，合理控制电炉余热锅炉系统混风量，既要保证CO的燃尽又要保持余热锅炉尽量高的热效率就显得尤为重要。
电炉冶炼过程中，参与炉气燃烧的氧气主要来源由3部分组成：1)吹氧冶炼炉气中本身含有氧气，2)从电炉的观察孔、电极孔等漏入的空气，3)为了保证炉气中的CO全部燃尽从水冷滑套进入的空气。因此根据燃烧沉降室出口烟气成分控制水冷滑套混入的空气，就能控制最佳的过剩空气系数，使得余热回收系统及除尘系统更加节能。
3、高效沉降
电炉除尘器烟气全余热回收装置另一个突出优越性是 高效沉降。中冶赛迪根据电炉烟气粉尘浓度和粉尘粒径，及粉尘的沉降机理，进行了数值模拟，开发了高效燃烧沉降室。燃烧沉降室的作用主要有3个：1）冶炼初期加热烟气，促进CO的燃烧；2）促进烟气与空气的混合，保证CO等可燃成分的燃尽；3）对电炉烟气进行粗除尘，减少进入余热锅炉烟道的烟尘量，保证余热锅炉的换热效率和使用寿命。
电炉在冶炼过程中，烟气的成分和烟气的温度都是 随时间变化的，电炉烟气中的可燃成分主要为C0，CO在空气中的着火点为610℃，即只有当CO和空气混合后的温度超过610℃时，才能确保CO在燃烧沉降室内的燃烧。
烟尘的有效沉降可以保障后续对流受热面余热锅炉的换热效率，同时减少了烟气对锅炉壁面的磨损，因此实现燃烧沉降室内烟尘的有效沉降是 非 常重要的。
经过对燃烧沉降室内粉尘沉降的机理研究，电炉烟气全余热回收装置采用直角式的燃烧沉降室，即烟气从燃烧沉降室顶部进入，然后从侧向流出的形式。同时根据模拟分析确定了合理的燃烧沉降室流通截面，确保灰尘的高效沉降。
4、锅炉压力高、寿命长
为了避免热管余热锅炉在中提到的缺陷，电炉烟气全余热回收装置采用了列管式余热锅炉。列管式余热锅炉采用自然循环，吹灰装置采用激波吹灰，不仅提高对流受热面余热锅炉的寿命，延长锅炉换热失效时间，而且提高汽包出口蒸汽压力，便于蒸汽的利用。
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